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SKS Kontakttechnik GmbH

SKS Kontakttechnik GmbH

Prüf- und Dosieranlage mit 3D-Komponentenkontrolle

Die Herausforderung

Die SKS Kontakttechnik GmbH ist ein mittelständisches Unternehmen aus dem Bereich Elektrotechnik und spezialisiert auf hochwertige Verbindungslösungen. Für einen neuen Fertigungsbereich sollte eine automatisierte Zelle geschaffen werden, die qualitätssichernde Aufgaben übernimmt und gleichzeitig die Mitarbeitenden von unergonomischen und filigranen Dosierprozessen entlastet. Die manuelle Kleberdosierung war bislang fehleranfällig und erschwerte eine lückenlose Kontrolle der Komponenten – ein Risiko für nachfolgende Prozesse. Gesucht war eine Lösung, die Prüfen, Dosieren, Aushärten und Verpacken zuverlässig miteinander kombiniert.


Die Lösung

Gemeinsam mit internen Spezialisten wurde eine kompakte Lean-Nest-Zelle aufgebaut, die mehrere Aufgaben in einem durchgängigen Prozess automatisiert. Im Zentrum steht ein kollaborierender UR5e-Roboter, ausgestattet mit einem Servo-Greifer samt individuell gefertigter Greiferbacken. Zuerst werden die Bauteile über eine 3D-Bildverarbeitung auf Anwesenheit und Qualität geprüft. Anschließend führt der Roboter die Verteilergehäuse unter eine Mikro-Dosieranlage, wo die Kontaktbuchsen präzise mit Dichtkleber versiegelt werden. Danach erfolgt die Aushärtung unter einer UV-LED-Station – innerhalb weniger Sekunden. Eine anschließende 2D-Bildkontrolle mit Schwarzlicht-LED überprüft die korrekte Dosierung. Abschließend legt der Roboter die fertigen Teile in die Kundenverpackung. Die Inbetriebnahme erfolgte innerhalb von zwei Monaten, die vollständige Integration war nach weiteren zwei Monaten abgeschlossen. Durch den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) wurde zusätzlich ein Farbspektralsensor integriert, der eine manuelle Nachkontrolle überflüssig macht. Die automatisierte Zelle entlastet nun die Mitarbeitenden deutlich – sowohl in der Montage als auch in der Qualitätssicherung. Gearbeitet wird im Zweischichtbetrieb, bei optimaler Auslastung. Ein schönes Detail: Die Mitarbeitenden tauften die neue Anlage auf den Namen „Bruno“ – ein Ausdruck der Akzeptanz und Identifikation mit der Technik.

Ergebnisse

  • Fehlerquellen reduziert: Die automatisierte Zelle gewährleistet eine gleichbleibend hohe Qualität bei Dosierung und Kontrolle.

  • Mitarbeitende entlastet: Ergonomisch belastende und monotone Aufgaben wie Kleberdosierung, UV-Aushärtung und Sichtkontrolle wurden vollständig automatisiert.

  • Prozesssicherheit erhöht: Dank 3D- und 2D-Bildverarbeitung sowie integriertem Farbspektralsensor ist eine lückenlose Qualitätskontrolle sichergestellt – ganz ohne manuelle Nachprüfung.

  • Durchgängige Automatisierung: Prüfen, Dosieren, Aushärten und Verpacken erfolgen in einem einzigen automatisierten Ablauf.

  • Schnelle Umsetzung: Inbetriebnahme innerhalb von 2 Monaten, vollständige Integration nach insgesamt 4 Monaten.

  • Zuverlässiger Zweischichtbetrieb: Die Zelle läuft stabil bei optimaler Auslastung.

  • Hohe Akzeptanz im Team: Die neue Roboterzelle wurde von den Mitarbeitenden auf den Namen „Bruno“ getauft – ein klares Zeichen für Identifikation und Integration in den Alltag.



„Bruno bringt uns echte Prozesssicherheit – und die Kolleginnen und Kollegen können sich auf ihre Kernaufgaben konzentrieren.“

Projektverantwortlicher bei SKS Kontakttechnik GmbH 



Verwendete Produkte


Robotiq 2F-85
Elektrischer 2-Finger-Greifer mit 85 mm Hub für Universal Robots e-Series

3.837,75 €*

Über die SKS Kontakttechnik GmbH

Die SKS Kontakttechnik GmbH mit Sitz in Niederdorf im Erzgebirge ist ein etabliertes Unternehmen der Elektrotechnikbranche und Teil der weltweiten Würth-Gruppe. Seit der Gründung hat sich SKS auf die Entwicklung und Fertigung innovativer Steckverbindungssysteme für Anwendungen in Industrie, Gebäudetechnik und Automatisierung spezialisiert. Mit einem hohen Maß an Fertigungstiefe und technischer Kompetenz bietet SKS Lösungen für anspruchsvolle Verbindungsaufgaben – von Standardkomponenten bis zu kundenspezifischen Sonderlösungen. Am Standort arbeiten rund 300 Mitarbeitende an der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Produkt- und Prozessqualität.